L'histoire derrière la conception d'une gamme de protection entièrement modulaire

 

Depuis la création d'Axelent en 1990, la vision de l'entreprise est de rendre les lieux de travail plus sûrs, en proposant des produits de sécurité faciles à installer et à utiliser. Mais lorsqu'il s'agit de l'offre de produits de protection des entrepôts, le sentiment était qu'elle pouvait être améliorée.

Au cours d'une conversation entre l'un des fondateurs de l'entreprise et Marcel Darroch-Davies, directeur général de Safe-X, l'idée de créer une gamme modulaire de protection antichoc en utilisant les méthodes d'extrusion des plastiques, est née.

 

Une des premières personnes à s'impliquer dans le projet fut Emma Sundelius, notre responsable R&D.    

- Lorsque le projet est arrivé sur ma table en 2018, j'étais toute nouvelle chez Axelent. C'était incroyable de se voir offrir l'opportunité de participer au développement d'une toute nouvelle gamme de produits de sécurité pour l'entreprise. Et j'ai immédiatement réalisé que la clé du succès était de constituer la bonne équipe et que nous devions recruter de nouvelles compétences chez Axelent pour réaliser cette technologie d'innovation, déclare Emma Sundelius. 

Près de quatre ans plus tard, Axelent est maintenant prêt à lancer X-Protect, une gamme de protections antichocs entièrement modulaires. Elle se compose de poteaux antichocs, de barrières piétonnes, de bastaings de protection et de protections de piliers - un système complet pour rendre toute production ou tout entrepôt plus sûr.   

Protection contre les chocs grâce à un processus de production unique   

Outre le fait de rendre le système de protection complètement modulaire, une autre vision précoce était de produire la plupart des pièces entièrement en plastique. L'objectif était de simplifier le processus de production, de faciliter la logistique et, partant, de rendre le produit plus compétitif sur le marché.  

 

– Je pense que l'on peut dire que nous avons tous énormément appris de cette expérience, et nous sommes très fiers du résultat. 

 

L'idée était de produire les pièces en plastique par le biais du processus d'extrusion. L'extrusion est un moyen de produire des objets en poussant le matériau à travers une filière, afin de créer la forme désirée. L'un des avantages de cette méthode est qu'elle permet de créer des formes complexes sans effort. En outre, cette méthode contribue également à accroître la durabilité des composants.  

Lorsque l'on utilise l'extrusion pour réaliser les formes complexes nécessaires, on utilise les mêmes types de plastique dans toutes les pièces. Le résultat est qu'elles deviennent faciles à recycler. Si, au contraire, comme beaucoup de nos concurrents, vous utilisez différents matériaux dans la même pièce, il devient très difficile, voire impossible, de les recycler. La méthode de l'extrusion présente donc de nombreux avantages à nos yeux, explique Emma. 

Mais de nombreux croquis et simulations informatiques plus tard, il s'est avéré que le choix des matériaux et la méthode de production exigeaient des solutions innovantes. Dans une première phase, une collaboration avec une entreprise locale a été engagée pour créer des prototypes. Les défis consistaient à trouver une méthode de production adaptée et à mettre au point le design.  

 Le plastique est un matériau complexe en termes de comportement lors d'un impact. Les matériaux métalliques ont fait l'objet de nombreuses recherches au cours de l'histoire de l'humanité, mais le plastique est une innovation beaucoup plus récente.

Le design innovant et durable est important pour Axelent. 

Dans la deuxième phase, Fredrik Erling et Erik Wilson ont rejoint l'équipe. Fredrik est un ingénieur en simulation et Erik est un concepteur de produits. Avec leurs différents domaines d'expertise, ils sont devenus une ressource importante pour l'équipe.   

C'est un projet très intéressant qui m'a été présenté. Grâce à mon expérience en tant qu'ingénieur en simulation, j'ai proposé des idées pour améliorer les produits et nous les avons rendus encore meilleurs qu'auparavant.  

L'équipe élargie a pris la décision de changer le plastique dans le processus d'extrusion pour faciliter la production et donner au produit plus d'avantages pour les utilisateurs finaux. L'une des nouvelles décisions prises en matière de conception a été une solution innovante en ce qui concerne l'ancrage des poteaux au sol. Il en résulte une protection très efficace qui, en même temps, protège le sol en cas de choc avec un engins de manutention. 

La pandémie survenue au milieu du projet n'a bien sûr pas facilité les choses. Il a fallu plus de temps pour développer les prototypes, car il n'était plus possible de se rencontrer en personne. Mais, pas à pas, nous nous sommes rapprochés de la conception optimale. Et comme j'étais responsable des essais sur notre centre d'essai, j'ai été le premier de l'équipe à constater que nos prototypes commençaient à correspondre à nos simulations. J'ai ressenti un sentiment très fort lorsque j'ai enfin réalisé que nous avions réussi à créer le système de protection des entrepôts que nous souhaitions tous, dit Erik. 

X-Protect offre désormais aux industries et aux entrepôts une solution entièrement modulaire pour assurer la sécurité. Sa conception ne la rend pas seulement facile à installer et à étendre, mais c'est aussi l'une des plus durables du marché.    

Ce fut un voyage passionnant, qui n'aurait pas été possible sans l'étroite collaboration de notre équipe de développement, la confiance que nous avions dans notre fournisseur local et notre approche axée sur les objectifs. Je pense que l'on peut dire que nous avons tous énormément appris de cette expérience, et nous sommes très fiers du résultat.  

Grâce à ses caractéristiques uniques, je suis persuadé qu'X-Protect augmentera la sécurité sur le lieu de travail dans de nombreux entrepôts et industries à travers le monde, dit Emma.

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